Quels paramètres de PLC sont nécessaires pour les vannes actionnées par l'air?
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Dans le domaine de l'automatisation industrielle moderne, les vannes actionnées par l'air sont largement utilisées dans divers systèmes de contrôle des liquides en raison de leur structure simple, de leur réponse rapide et de leur coût élevé. Cependant, le fonctionnement de ces vannes ne peut pas être séparé du contrôle effectif des contrôleurs logiques programmables (PLC). En tant que centre de contrôle du système d'automatisation, PLC nécessite une série de paramètres pour garantir que la vanne actionnée par air fonctionne avec précision en fonction des exigences du processus. Par conséquent, cet article jettera un aperçu approfondi des paramètres de PLC clés nécessaires pour entraîner des vannes actionnées par l'air et la logique derrière eux.
La configuration la plus élémentaire pour contrôler l'action d'une vanne actionnée d'air implique le module de sortie numérique (DO) de l'automate. La commutation des soupapes actionnées par l'air est généralement contrôlée par une ou plusieurs soupapes de solénoïde (solénoïde), qui reçoivent des signaux du point de DO PLC. Lorsque le programme PLC doit ouvrir la vanne, il entraînera le point de DO correspondant pour produire un signal électrique. Ce signal dynamisera la bobine de l'électrovanne, changera le chemin d'air, introduira de l'air comprimé d'un côté de l'actionneur actionné par air et pousse la vanne pour s'ouvrir. Au contraire, lorsque la vanne doit être fermée, l'automate annulera le signal de sortie du point de DO, réinitialise la clanque d'électrocardise après avoir perdu de l'énergie, coupé ou commuter le chemin de la source d'air et s'appuyer sur la force de ressort ou introduire du gaz de l'autre côté pour fermer la valve. Par conséquent, dans le PLC, l'adresse du point DO associé à chaque vanne actionnée par air doit être configurée avec précision, et ces points de sortie doivent être correctement définis (définir) ou réinitialiser (réinitialiser) dans la logique de contrôle.
Rétroaction d'état et paramètres de confirmation
Il ne suffit pas de simplement émettre une commande Switch, le PLC doit également savoir si la vanne a réellement atteint la position attendue. Cela nécessite une configuration de rétroaction d'état telle qu'un commutateur de limite ou un capteur de position monté sur l'actionneur actionné par action. Ces capteurs sont connectés au module d'entrée numérique (DI) de l'APL. Lorsque la soupape se déplace vers la position entièrement ouverte ou entièrement fermée, l'interrupteur de limite correspondant se ferme et envoie un signal au PLC. Les adresses de ces points DI doivent être configurées dans le programme PLC et la logique doit être écrite pour surveiller ces signaux d'entrée.
Paramètres de synchronisation logique et de retard
Dans les processus industriels complexes, l'ouverture et la fermeture des vannes doivent souvent être coordonnées avec d'autres équipements ou étapes d'une séquence spécifique. La logique de contrôle de la minuterie et de la séquence à l'intérieur du PLC joue un rôle clé pour le moment. Par exemple, avant de démarrer une pompe, vous devrez peut-être vous assurer que sa soupape de sortie est ouverte; Ou après la fermeture de la soupape d'alimentation d'un réacteur, vous devrez peut-être attendre une période de temps pour vous assurer que l'écoulement des matériaux s'est arrêté avant d'ouvrir la soupape de décharge. Par conséquent, le programme PLC doit définir les minuteries appropriées pour fournir les retards nécessaires, tels que le délai d'attente pour attendre le signal de rétroaction de la valve après l'émission de l'instruction, ou le temps d'attente entre les étapes du flux de processus.
Paramètres de protection des introductions
La sécurité est la principale considération dans le contrôle industriel. Le programme PLC doit contenir la logique de verrouillage nécessaire pour empêcher la désopération ou l'exploitation des vannes actionnées d'air dans des conditions dangereuses. Les paramètres de verrouillage sont des conditions logiques définies en fonction des exigences du processus et des réglementations de sécurité qui déterminent si la vanne est autorisée à fonctionner. Par exemple, la soupape de décharge d'un réservoir peut être verrouillée, ce qui lui permet d'ouvrir uniquement lorsque le niveau liquide tombe en dessous d'une certaine hauteur de sécurité, ou lorsque l'unité de traitement en aval est prête; Ou, deux vannes avec des fonctions conflictuelles (telles que les aliments et décharge simultanés) doivent être verrouillés pour s'assurer qu'ils ne peuvent pas être ouverts en même temps. Ces conditions de verrouillage sont rédigées dans le programme PLC pour surveiller en continu les paramètres pertinents (tels que le niveau de liquide, la pression, les autres statuts de la valve, etc.), et empêcher de force les actions dangereuses de la valve lorsque les conditions ne sont pas remplies.
Paramètres de diagnostic et de gestion des alarmes
Le réglage du PLC doit également inclure le diagnostic de l'état de fonctionnement de la soupape actionnée par l'air et le traitement d'alarme des situations anormales. En plus de l'alarme de panne de délai d'expiration de base, le PLC peut également surveiller le nombre d'actions de vanne (pour la maintenance prédictive), détecter les anomalies du signal de rétroaction (par exemple, les signaux entièrement ouverts et entièrement fermés apparaissent en même temps, indiquant une défaillance du capteur), etc.
